在汽车制造领域，白车身作为整车结构的基础框架，其焊接质量直接决定了车辆的刚性、安全性和使用寿命。随着汽车轻量化、高精度化需求的提升，传统焊接工艺已难以满足复杂车身结构的制造要求。镭烁激光焊缝跟踪系统凭借其智能化、高精度和强适应性，成为破解行业痛点的关键技术，助力白车身焊接迈入高效智能化新时代。
一、破解行业痛点：精准应对白车身焊接挑战
白车身由数百种冲压件、凸焊总成件通过多元工艺联结而成，其薄壁曲面结构、材料多样性（如高强度钢、铝合金）以及复杂的焊接轨迹，对焊接技术提出了严苛要求。镭烁激光焊缝跟踪系统通过以下方案突破焊接瓶颈：
动态纠偏技术：实时检测焊缝位置偏差并自动调整焊接路径，解决车身装配误差导致的焊缝一致性难题；
智能工艺控制：集成多参数数据库，针对不同材料厚度、接头形式自动优化激光功率、速度，确保焊缝强度与外观质量双达标；
数字化闭环管理：通过在线监测系统实现批量生产的质量稳定性，焊接缺陷率降低60%以上，满足汽车地板焊接线的高精度要求。
二、技术赋能：激光焊接的智能化升级
作为镭烁光电白车身解决方案的核心技术，镭烁系统将传统激光焊接优势与智能跟踪深度融合：
精度革命：0.01mm级跟踪精度，支撑车门/侧围等高精度装配件的无缝焊接，车身刚度提升30%；
效率跃升：高速溶焊接较同类设备快30%，配合工厂多车型自动识别切换技术，产线换型时间缩短50%；
柔性适配：模块化设计兼容40+主机厂标准体系，成功应用于铝后盖双光束焊接等特殊场景，支持170+车型快速量产。
三、全场景应用：重塑白车身制造标准
顶盖焊接
通过激光钎焊工艺与实时跟踪技术，消除传统点焊导致的变形问题，焊缝宽度波动控制在±0.2mm内，实现免打磨直接涂装，助力某高端车型风阻系数降低5%。后盖集成
在标致508L等车型中，系统集成智能夹具定位与双机器人协同作业，攻克铝合金焊接变形控制难题，焊接合格率达99.7%，较电阻焊效率提升3倍。地板总成
针对汽车地板线开发的熔焊工艺包，通过焊缝跟踪确保0.8mm超薄板高速焊接稳定性，零件重复精度达±0.1mm，支撑自主品牌中高端车型平台化开发。侧围车门
采用3D视觉引导技术，实现复杂曲面轨迹的自适应焊接，热变形量减少70%，全铝车身焊缝美观度达到豪华车标准。
四、价值创造：驱动汽车智造转型升级
镭烁系统已为国内车企生产多条智能焊装线，创造显著效益：
质量维度：焊缝疲劳强度提升40%，车身碰撞测试成绩达C-NCAP五星标准；
成本维度：产线投资较进口设备降低40%，单台车焊接能耗减少25%；
从打破国际垄断的"轿车车身顶盖激光焊接柔性生产线"，到全球领先的高速焊接技术，镭烁激光焊缝跟踪系统正重新定义白车身制造标准。随着镭烁光电与多家主机厂的深度合作，这项技术将持续推动中国汽车工业向高精度、柔性化、绿色化方向跨越发展，为全球智能制造的"中国方案"提供核心技术支撑。
