ABB机器人焊缝跟踪技术主是要ABB机器人通过配制焊缝跟踪系统来实现自动化焊接的，今天我们就以镭烁光电的焊缝跟踪系统为例，介绍ABB机器人和焊缝跟踪系统是如何配合进行焊接的。
ABB机器人结合镭烁焊缝跟踪系统实现自动化焊接的过程，体现了高精度与智能化的工业自动化解决方案。以下从技术集成、工作流程、优势及应用场景等方面进行详细介绍：
1. 系统组成与技术集成
ABB机器人：作为执行机构，ABB机器人具备高重复定位精度、灵活的多轴运动能力及模块化设计，支持弧焊、点焊等多种工艺。
镭烁焊缝跟踪系统：采用激光视觉传感器，实时捕捉焊缝的3D轮廓，精度可达±0.01mm。通过高速图像处理算法，提取焊缝位置、宽度、深度等关键参数。
通信接口：镭烁系统将焊缝坐标偏差反馈至ABB控制器，触发机器人动态调整焊接路径。
2. 工作流程
初始标定：
传感器安装于机器人末端固定工位，确定传感器与机器人坐标系的映射关系。
在ABB 中预编程基础焊接路径，设定焊接参数（电流、速度等）。
实时跟踪：
焊接过程中，镭烁传感器扫描焊缝，生成点云数据。
系统比对预设路径与实际焊缝，计算横向、纵向及高度偏差。
动态修正：
ABB控制器接收偏差数据，通过闭环控制算法实时调整机器人TCP轨迹。
支持在线修正焊接参数，确保熔深一致性。
3. 技术优势
高适应性：可应对工件装配误差、热变形或复杂曲线焊缝。
效率提升：减少传统示教耗时，换型时间缩短70%，适合小批量多品种生产。
质量保障：降低人工焊接的缺陷率，合格率提升至99.5%以上。
成本节约：减少返工和材料浪费，人力成本降低50%。
4. 应用场景
汽车制造：白车身焊接中，应对汽车门环、天窗等薄板拼缝的微小变形； 电机和电池托盘等关键部件的焊接，解决铜、铝合金焊接问题；底盘等长焊缝的自动化焊接。
工程机械：厚板（20mm以上）多层多道焊的路径自适应。
船舶与压力容器：大尺寸工件的高精度长焊缝跟踪。
